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Bond/Cool systems

Metallic Bonding

I rivestimenti in polvere metallici possono essere prodotti per dare una serie di finiture metalliche dall’argento all’oro e con tutte le gamme di lucentezza e profilo. Con l’aggiunta di alluminio, bronzo, zinco, magnesio e pigmenti in acciaio inox idonei per polimeri termoindurenti.

La produzione di Metallic Powder Coatings è meglio realizzata attraverso il processo di Bonding che è relativamente sicuro e non lascia particelle metalliche libere all’interno della polvere quando bonderizzato correttamente.

Il processo di bonderizzazione può essere descritto come l’adesione completa di pigmenti metallici alla base termoindurente. I problemi connessi con la separazione e agglomerazione spariranno con possibilità di riciclo polveri pari a vernici in polvere normali non metallizzate. L’effetto metallico sarà costante anche con grandi lotti e grandi superfici. Il rischio di incorporare i pigmenti, soprattutto l’alluminio viene eliminato determinando una base di funzionamento sicuro per il processo (inertizzazione mediante Azoto) ed utilizzando le migliori attrezzature per la produzione certificate per l’utilizzo in ambiente potenzialmente esplosivo ATEX.

Modello XBOND-MC con raffreddatore orizzontale XC
Bonder XM/B + Horizontal Cooler XC
Capacità x batch XM/B Potenza Motore AC XC Potenza Motore AC
TC/300/1200/B 120 kg 55 kW 11 kW
TC/400/1800/B 160 kg 55 kW 15 kW
TC/500/1800/B 200 kg 65 kW 18,5 kW
TC/600/2500/B 250 kg 75 kW 22 kW
TC/700/2500/B 300 kg 90 kW 22 kW
TC/800/2500/B 340 kg 110 kW 30 kW
TC/1000/2500/B 400 kg 132 kW 30 kW
TC/1200/3500/B 480 kg 150 kW 37 kW
TC/1500/4500/B 600 kg 185 kW 45 kW

I dati nella tabella sono solo indicativi e dovranno essere confermati da Promixon.

Il processo di bonderizzazione può essere diviso in tre parti distinte:

Adesione

Viene ottenuta semplicemente mediante calore e rammollimento del rivestimento in polvere e poi mescolando il pigmento metallico finché tutte le particelle sono letteralmente “incollate” in superficie delle particelle di polvere. Il metodo più comunemente utilizzato per ottenere questo effetto è mediante l’utilizzo di turbomiscelatori: il rivestimento in polvere e il pigmento metallico vengono caricati nel turbomiscelatore ad alta velocità (normalmente incamiciato per consentire un certo controllo della temperatura di processo) e poi mescolati per alcuni minuti ad alta velocità. L’energia di miscelazione prevede l’aumento di temperatura della polvere fino al raggiungimento della temperatura di rammollimento (TG: da 40 a 60 °C ) consentendo al pigmento metallico di aderire alla superficie della polvere.

Una volta raggiunto il punto finale della miscela, il mix viene scaricato rapidamente in un dispositivo di raffreddamento per prevenire l’indurimento/solidificazione prematura.

Raffreddamento/batch

Il mix caldo scaricato deve essere raffreddato il più rapidamente possibile (25° C) e questo si ottiene utilizzando un raffreddatore separato a bassa intensità provvisto di camicia raffreddata ad acqua sufficiente a ridurre la temperatura di massa.

Nella maggior parte dei casi la quantità di bonderizzazione è una piccola parte di un lotto più grande, quindi il raffreddatore può anche omogeneizzare fino a 3 batch contemporaneamente provenienti dal bonderizzatore.

Setacciatura

Poiché il rivestimento in polvere è sottoposto a calore durante il processo di bonderizzazione, e come tale può essere agglomerato, è necessario definire il prodotto finale per rimuovere eventuali agglomerati. Un vaglio di setacciatura da 130 -150 micron di solito è sufficiente.

I requisiti finali di un ottimale rivestimento in polvere bonderizzato sono: ottimo riciclo di polveri durante il processo di applicazione grazie all’intimo legame tra il pigmento metallico e la base in polvere bonderizzata. Nessuna separazione del rivestimento in polvere durante l’applicazione a spruzzo, omogenea applicazione anche dell’effetto metallico al pezzo.

Soluzioni disponibili

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Tutti i nostri quadri elettrici sono provvisti di variatori di frequenza per la gestione della velocità dei giri del turbomiscelatore e la conseguente flessibilità e risparmio energetico nell’ utilizzo dell’impianto.

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